為增加氫氣產量，首個解吸氣替代回爐煤氣技改成功

　　記者4月7日從陜西東鑫垣化工有限責任公司獲悉，3月30日該公司將解吸氣送入炭化爐與回爐煤氣共同作為燃料摻燒。經過2天不斷工藝調整，解吸氣摻燒量從零升至10000立方米/時，回爐煤氣量降低8000立方米/時，節約的回爐煤氣將全部用于提氫。這項技術改造將解吸氣替代回爐煤氣以增加氫氣產量，使蘭炭裝置降低負荷，也能滿足制氫需求。

　　此前，煤通過干餾(熱解)制取蘭炭、焦油和荒煤氣，蘭炭行業普遍將回爐煤氣作為炭化爐的燃料，回爐煤氣約占炭化爐煤氣總產量的40%~50%，其中的氫資源被白白燒掉。

　　“煤化工行業造氣是關鍵環節，氫是寶貴資源。若將荒煤氣中提取氫氣后的廢氣(解吸氣)作為燃料摻燒，就可節約回爐煤氣用于提氫加工利用，實現資源綜合利用吃干榨凈，而且避免了廢氣排放。”東鑫垣公司副總經理李亞軍介紹說，這是國內首次使用解吸氣替代回爐煤氣，引領蘭炭產業改造升級。

　　據介紹，東鑫垣公司擁有全國首套無變換含氧制氫裝置，提氫后的廢氣(解吸氣)中還有CO組分，熱值可達到1500大卡左右。熱值較高的解吸氣先后替代蘭炭烘干煤氣、替代加熱爐液化氣以及送入循環流化床鍋爐摻燒。在此基礎上，東鑫垣公司又提出了解吸氣替代回爐煤氣的技改思路。

　　2020年初，含氧制氫吸附降阻改造成功，制氫裝置可以接收氫含量較低的煤氣。最后一塊“短板”補上后，3月初東鑫垣公司制定解吸氣替代回爐煤氣技改方案，僅用半個多月就完成改造施工。3月30日將解吸氣送入炭化爐摻燒，效果立竿見影——炭化爐煤氣外送量增加，用煤量下降，回爐煤氣消耗由1.9萬立方米/時降至1.4萬立方米/時。

　　李亞軍介紹，他們正通過調整系統運行狀態，保持摻燒穩定，并調試摸索逐步增加回爐解吸氣摻燒量，預計一周后解吸氣可完全替代回爐煤氣。屆時，節約的回爐煤氣將全部送往制氫裝置用于提氫，制氫量可成倍增加，將進一步發揮技改效果，闖出一條煤炭分質清潔高效利用的新路子。

　　該項技術無需新增蘭炭裝置即可增加煤氣產量用于提氫，可降低炭化爐自身對煤氣的消耗;同時靈活調整蘭炭生產比例，有利于降低蘭炭成本減虧增效。當前蘭炭市場低迷、銷路不暢，這項技改可在降低蘭炭產量和煤炭消耗的同時，做到制氫量不降低，保持煤焦油加氫裝置油品產能。目前，該公司已將12臺10萬噸/年炭化爐運行負荷降低7%。