數字化如何鍛造特鋼“六最”產品?

　　通過大量傳感器和上百個算法模型實現高爐“黑箱透明化”、5G組網和智能上下料助推平均不到2分鐘就生產一塊鋼板……中信泰富特鋼集團旗下江陰興澄特種鋼鐵有限公司(以下簡稱“興澄特鋼”)通過智能化改造和數字化轉型，實現了基本每7年整個產品迭代，并穿越鋼鐵行業周期波動、保持30年持續盈利。記者近日來到這一全球特鋼行業首座“燈塔工廠”進行了實地采訪，探尋科技“煉”鋼的奧秘。

　　走進占地約12萬平方米的興澄特鋼厚板分廠，記者在偌大的廠區幾乎沒有看到工人身影，只有機器在運轉，火紅的鋼板一塊接一塊被軋制成型輸送至冷卻臺。厚板分廠綜合室主任奚正信告訴記者，廠區實現了5G組網、智能上下料，平均不到2分鐘就能生產一塊鋼板。

　　置身中信泰富特鋼集團數智中心，仿佛走進了一個科幻的世界，藍色的大屏環繞著整個中心一圈，屏幕上展示的是煉鐵、煉鋼、軋鋼各環節的實時數據。興澄特鋼智能及信息化部工程師李錳濤介紹，高爐、轉爐、精煉爐內部狀況，以及各環節用水、用電、用氣、用料情況，在這里都一目了然。

　　“全流程數字化管控為興澄特鋼實現‘高定制’‘高品質’‘高效率’‘可持續’的生產模式打下了基礎。”興澄特鋼副總經理王永建說，“在最新一輪智能化改造和數字化轉型過程中，興澄特鋼部署了40多個第四次工業革命技術先進用例，進一步提高了產品合格率、生產效能，降低了生產成本。”

　　王永建舉例介紹，在煉鐵環節，通過大量傳感器和上百個算法模型，實現了高爐“黑箱透明化”，由此燒結礦質量穩定率從98.1%提升至99.5%，高爐異常時間下降84.8%，高爐焦炭用量下降了19.1%，年節約煤氣約1億立方米，年減排二氧化碳10萬噸;在煉鋼環節，因成分、過程得到實時管控，產品合格率提高了23.3%;在軋鋼環節，通過建立AI模型，實現了加熱爐智能燃燒，構建了智能軋制模型、強冷模型，鋼坯駐爐時間下降9%，鋼板軋制機時產量提升15%，在線冷卻量提升32倍，交貨周期縮短50%。

　　“特鋼是科技煉成的。”在中信泰富特鋼集團展廳，這句總結語給記者留下了深刻印象。王永建說，過去30年，興澄特鋼一直專注于鋼鐵，專注于工藝水平提升，特別是2000年以來，以信息化、智能化、數字化為牽引，不斷推進管理與工藝創新，每年淘汰10%的產品，基本每7年實現整個產品迭代。這也是企業持續盈利的秘訣所在。

　　目前，興澄特鋼最引以為傲的是擁有全球“六最”產品：最純凈的軸承鋼——氧含量平均達到4.5個ppm(ppm為百萬分之一);壽命最長的彈簧鋼——疲勞壽命超1億次;最高強度橋梁纜索用鋼——強度高達2200兆帕;屈強比最優系泊鏈鋼——R6級極限性能系泊鏈鋼填補世界空白;直徑最大連鑄圓坯——直徑達1.32米;最細金剛線盤條——拉拔至0.044毫米卻能做到繞地球兩周不斷絲。

　　“一米寬，萬米深。保持專注，不斷深耕，才是企業的核心競爭力。”今年上半年曾走訪興澄特鋼的企業研究專家周放生說，不斷推進產品轉型升級是全世界制造業發展的鐵律，興澄特鋼30年前從普鋼生產轉為特鋼生產，30年來又通過信息化建設和工藝創新，不斷推動產品升級，保持30年持續盈利充分印證了這一點。

　　冶金工業信息標準研究院黨委書記、院長張龍強認為，當前鋼鐵行業已經從“增量發展”階段進入“減量優化”階段，對于不少企業來說生存形勢嚴峻，全行業都面臨著降成本問題。過往降成本的常規手段空間有限，很難消化下行壓力，依靠智能化、數字化建設來提高勞動生產效率、提高成材率已經成為降本增效的重要抓手。

　　“國內鋼鐵行業的智能化、數字化改造已經走在了前列。從目前已公布的國家智能制造示范工廠數量來看，在41個工業門類中，鋼鐵行業入選數量占比達6.9%，明顯高于平均水平。”張龍強表示。

　　但也有業內人士指出，鋼鐵行業數字化轉型并不均衡。目前，利用工業互聯網技術實現智能化生產過程管控和智慧化企業運營管理的企業分別達到79.6%和57.1%。一些龍頭企業通過數字化轉型，提高了效率，提升了綜合競爭力，但也有一些鋼鐵企業仍對數字化轉型認識不夠，數字化轉型路徑不清晰，融合應用人工智能等數字技術不深入。

　　王永建表示，今后，興澄特鋼在全流程、全工序數字化層面還將繼續深耕細作，并總結推廣過往經驗做法，為行業發展貢獻“特鋼智慧”。

　　來源：經濟參考報記者 朱國亮 王皓然